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表现：一部分污泥残留在量筒上部和上清液中，处于几乎不能沉降的状态。
产生原因：
1.活性污泥密度偏低。密度偏低是由以下三个原因造成的：
①由氨气引起的密度降低。
当活性污泥静沉开始时，沉降现状良好，但不久，沉降污泥又上升，并集聚于量筒的顶部。此时若对污泥加速搅拌，氨气泡就会从污泥中分离出来。镜检时会发现絮凝体上有气泡。其原因是废水中的有机氮化合物在曝气池中北分解为NH3，又进一步被活性污泥氮化为NO3，流入沉淀池；若此时沉淀池呈厌氧状态，NO3就会被还原为N2。一般当溶解氧低于0.6mg时，反硝化作用发生。
对策：防止沉淀池中形成厌氧状态，在活性污泥混合液流向沉淀室，提高溶解氧浓度，并缩短在沉淀池中的停留时间。
②厌氧发酵（或硝化）引起的密度降低。
沉淀性能良好的活性污泥，由于沉淀时间过长，而形成了厌氧状态。这种状态数日后，就会出现厌氧发酵现象，结果产生CO2和H2附聚在污泥上，使污泥密度降低而上浮。从外观观察，在厌氧发酵气中，因为含有CO2、H2、H2S气体，易生成硫化物，所以使污泥变黑，并放出恶臭。镜检时，絮凝体上有气泡。其原因是在沉淀池死角处积存的老化污泥，易于产生厌氧发酵现象，并产生酵气而使污泥上浮。
对策：及时清理整理死角处。
③过曝气引进密度降低。
过曝气一是指废水中的BOD5分解后，在BOD5负荷过低时，仍进行长时间的曝气；二是指进行过剧烈的曝气搅拌，生成的空气泡附着在污泥上，而使其密度降低。其原因是曝气池内有过多的曝气，特别是采用机械曝气器进行剧烈搅拌时，生成的小气泡很易附着在絮凝体上。另外，机械油及表面活性剂也易引起污泥上浮。
对策：降低搅拌强度，减少曝气量，并防止机械油及表面活性剂流入曝气池。
2.污泥膨胀
污泥膨胀是指污泥结构松散，体积膨胀，含水率上升，上清液少，污泥质量变轻，在两沉池中不能正常沉淀，污泥指数高。
产生原因是丝状菌过度生长，并和菌胶团表面积聚大量粘性物质而引起；污泥负荷在0.1~6.2kg/(kg·d)之间产生膨胀；碳水化合物含量多、可溶性有机物的废水含量达、陈腐污水温度高、pH值较低；污泥龄过长。
对策：缺氧水温高时，可加大曝气量，降低进水量，以减轻负荷；或适当降低活性污泥量（MLSS）。
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